Fabrication de batteries STIHL

Dans un premier temps, le porte-cellule, dans lequel les cellules de batterie seront ensuite insérées, est automatiquement équipé de plaques déflectrices spéciales. Ces contacts entre les cellules sont soudés au laser pour résister à des charges élevées et garantir une longue durée de vie.

Dès cette étape de fabrication, STIHL utilise Poka Yoke, une technique simple de prévention des erreurs : du fait de leur conception, les plaques déflectrices ne peuvent être posées que dans la bonne position. Le porte-cellule est ensuite transporté vers l’unité de production suivante.

Un robot pick and place remplit ici le porte-cellule préparé de cellules de batterie. Deux roues de positionnement placent les cellules de batterie dans le bon sens, que le robot prélève en fonction du modèle d’assemblage correspondant. À cette étape de la fabrication, 60 cellules de batterie sont utilisées au total pour une batterie STIHL AR 2000 L et 90 cellules de batterie pour le modèle STIHL AR 3000 L

Fabrication de plastique STIHL : de nombreuses pièces en plastique des batteries sont fabriquées dans notre atelier de fabrication interne de plastique STIHL, par exemple le support pour les différentes cellules de batterie ainsi que le couvercle de la batterie.

Une fois que le porte-cellule inférieur a été rempli de cellules de batterie, le porte-cellule supérieur également équipé de plaques de connexion des cellules est mis en place dans la station d’assemblage. Au cours de cette étape de fabrication, la station d’assemblage mesure automatiquement la force et la distance afin de ne transmettre à la suite de la production que des blocs-batteries parfaitement assemblés.

L’électronique principale et les capteurs sont montés à l’étape suivante de la fabrication des batteries. Dans un premier temps, les plaques déflectrices sont soudées avec les sertissages des câbles d’alimentation de l’électronique dans un processus entièrement automatique et de haute précision. Des capteurs de température, entre autres, sont montés pour réguler la batterie en fonction de la chaleur afin d’éviter les dommages dus à la surchauffe pendant l’utilisation. Ensuite, les prises moyenne tension sont montées à l’aide d’un modèle breveté et également soudées de manière entièrement automatique.

Le bloc-batterie est maintenant équipé de l’unité de commande. Celle-ci est d’abord branchée et câblée avant l’exécution du prétest. Ce test vérifie le bon fonctionnement des composants électroniques en émettant un bip. 

Cela garantit que chaque bloc-batterie fabriqué fonctionne correctement. Cette procédure réduit les rebuts et contribue à une fabrication durable puisque les éléments de commande peuvent être remplacés avant le coulage et le bloc-batterie peut être réutilisé si le prétest ne confirme pas son bon fonctionnement. 

Ensuite, les numéros de série du bloc-batterie et de l’électronique de commande sont couplés. Il est ainsi possible de savoir quels exemplaires sont montés dans la batterie professionnelle finie. Une fois le prétest réussi, chaque exemplaire est préparé pour le coulage.

Le coulage en polyuréthane isole les composants électroniques et les protège ainsi de l’humidité et des influences mécaniques. Dans l’unité de coulage, la masse est d’abord appliquée sous la platine pour éliminer l’air. Ensuite, le polyuréthane monte jusqu’à ce que tous les composants soient recouverts. Une fois que le coulage a durci, la batterie est prête pour l’assemblage final.

Dans un premier temps, le coulage est contrôlé visuellement dans le cadre de l’assemblage final et validé à l’aide d’un crayon blanc. La plaque dorsale ergonomique est ensuite montée et équipée d’éléments de fixation et de la poignée. Puis l’unité de commande est branchée et le couvercle avant est mis en place. Avant que l’exemplaire ne soit amené dans la station de vissage, les contacts sont lubrifiés à titre préventif afin qu’ils soient longtemps faciles à brancher.

Le test de fin de ligne vérifie le bon fonctionnement de l’ensemble de la batterie. Pour cela, le voyant LED est vérifié, le logiciel le plus récent est installé et toutes les fonctions techniques sont testées afin de garantir la sécurité lors de l’utilisation sur terrain. Après le contrôle, toutes les étiquettes des composants sont scannées et ainsi clairement attribuées à l’exemplaire. La batterie est autorisée à être utilisée uniquement après avoir réussi le test et après l’attribution des composants.

Pour finir, la batterie professionnelle est emballée avec ses différents documents et livrée.